精密五金180 人 / 单厂区
漏检率与标准漂移一起收口
- 挑战
- 目检依赖老员工，班次之间判定标准不一致。
- 做法
- 视觉质检模型统一判定标准，误判样本回流持续调优。
99.2%
识别准确率
-58%
目检人力
-46%
客诉不良率
PDCA
PDCA 质量闭环
四步之间数据自动流转，问题从发现到关闭全程可追溯。
- PLAN
策划 Plan
识别过程与风险，把标准写进可执行的检验规则。
- 过程识别与控制计划
- FMEA 风险评估
- 检验标准与抽检规则配置
输入 · 客户要求 / 图纸 / 法规输出 · 控制计划 / 检验标准 - DO
执行 Do
标准下发到工位，首件、巡检、自检按规则执行。
- 首件检验与工位自检
- 电子化作业指导书
- 设备参数与过程数据采集
输入 · 控制计划 / 工单输出 · 检验记录 / 过程数据 - CHECK
检验 Check
IQC / IPQC / OQC 全检记录，SPC 监控过程能力。
- IQC 来料 / IPQC 过程 / OQC 出货
- SPC 控制图与 Cpk 监控
- AI 视觉质检在线判定
输入 · 来料 / 在制 / 成品输出 · 放行判定 / 不良数据 - ACT
改进 Act
8D 问题闭环，纠正措施固化为新标准。
- 8D 报告与责任到人
- 根因分析（5Why / 鱼骨图）
- 措施固化回流控制计划
输入 · 不良数据 / 客户投诉输出 · 关闭报告 / 更新后的标准
MODULES
质量域能力模块
SPC 过程能力监控
关键特性实时监控，过程失控自动告警。
- X-bar R / P 图等控制图
- Cpk / Ppk 自动计算
- 趋势预警与异常样本留存
IQC / IPQC / OQC
三阶段检验记录电子化，判定规则可配置。
- 抽检方案按 AQL 自动生成
- 不合格品隔离与处置流程
- 检验记录可追溯到批次
8D 问题闭环
从问题受理到措施验证的标准八步流程。
- 8D 模板与节点提醒
- 根因分析工具内置
- 关闭率与超期看板
AI 视觉质检
工业相机 + 视觉模型替代人工目检。
- 小样本冷启动（200 张起）
- 缺陷分类与分级判定
- 误判样本回流持续调优
质量成本 CoQ
把预防、鉴定、内部损失、外部损失算清楚。
- 四类质量成本归集
- 单产品 / 单工序损失分析
- 改善投入产出测算
批次追溯与召回
物料到成品的双向追溯链。
- 批次 / 序列号双向追溯
- 召回范围分钟级锁定
- 供应商质量责任界定
RESULTS
质量域改善指标
0.0%
视觉质检准确率
6 条产线实测均值
0.0天
问题闭环时长
由平均 14 天压缩
0%
目检人力下降
视觉质检替代后
0%
不良率下降
上线 6 个月
SCENARIOS
典型场景
汽车零部件320 人 / 2 厂区
8D 从纸面表格变成真正的闭环
- 挑战
- 8D 报告写完就归档，措施是否落地无人跟踪。
- 做法
- 8D 流程线上化并设节点提醒，措施固化回流控制计划。
3.2 天
平均闭环时长
98%
措施按期验证率
-52%
重复问题占比
食品包装150 人 / 2 条产线
质量成本第一次算清楚
- 挑战
- 质量投入说不清回报，改善预算难争取。
- 做法
- 按四类质量成本归集，测算改善项目投入产出。
-28%
质量总成本
+3.4pt
一次合格率
12 周
投入回收周期
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