汽车零部件320 人 / 2 厂区
插单先模拟影响，再决定接不接
- 挑战
- 客户插单频繁，计划一天重排一次，交期承诺兑现率低。
- 做法
- 建立约束排产模型，插单模拟给出交期与产能影响，同步校验齐套。
96.4%
交付准时率
-32%
在制品库存
-70%
计划编制耗时
SCOR MODEL
SCOR 五域计划链路
从需求到交付，每一步都有明确的输入与输出，异常在下一个环节开始前被识别。
- PLAN
计划 Plan
需求预测与 S&OP 协同，形成统一的主计划口径。
- 多模型需求预测（趋势 / 季节 / 新品）
- 产销研 S&OP 月度对齐
- 产能与需求缺口量化
输入 · 历史销量 / 客户预测 / 产能输出 · 主生产计划 MPS - SOURCE
采购 Source
供应商协同、寻源比价与到货承诺管理。
- 供应商准入与绩效评分
- 寻源比价与价格库
- 到货承诺与催货提醒
输入 · 采购需求 / 供应商报价输出 · 采购订单 / 到货计划 - MAKE
制造 Make
MRP 运算、工单排产与齐套率校验。
- MRP 多层展开与净需求计算
- 约束排产（交期 / 换型 / 产能）
- 齐套率看板与缺料预警
输入 · MPS / BOM / 库存输出 · 工单 / 领料单 / 齐套清单 - DELIVER
交付 Deliver
成品发运、物流跟踪与客户交付承诺兑现。
- 发货计划与拣配
- 物流节点跟踪
- 交付准时率归因分析
输入 · 完工入库 / 客户交期输出 · 发运单 / 交付准时率 - ENABLE
使能 Enable
主数据、规则与指标体系，支撑前四域持续运转。
- 物料 / BOM / 工艺路线主数据
- 计划参数与批量规则
- 供应链指标体系与看板
输入 · 主数据 / 业务规则输出 · 可复用的计划规则库
MODULES
计划域能力模块
每个模块都能独立上线，组合后可覆盖从预测到交付的完整链路。
需求预测与 S&OP
基于历史销量、季节性与客户预测，输出多版本需求方案。
- 准确率回测与偏差归因
- 新品与长尾物料单独建模
- 产销研协同会议看板
MRP 运算与齐套
多层 BOM 展开，结合现有库存与在途量计算净需求。
- 净需求与提前期联动
- 齐套率按订单逐层核算
- 缺料清单直接转采购申请
供应商协同 SRM
供应商准入、报价、绩效与到货协同在线化。
- 供应商绩效评分卡
- 价格库与调价追溯
- 送货预约与对账协同
库存与周转优化
动态安全库存模型，按需求波动与提前期自动校准。
- ABC 分级与策略差异化
- 呆滞料识别与处理建议
- 周转天数与资金占用看板
物流与交付执行
发货计划、拣配与物流跟踪一体化。
- 按交期自动生成发货计划
- 拣配复核防错
- 交付异常自动上报
采购成本与议价
价格指数联动与降本机会识别。
- 材料价格指数联动
- 同规格多供应商比价
- 降本目标跟踪
RESULTS
计划域改善指标
0.0%
交付准时率
计划与齐套双校验后
0.0%
齐套率
按订单逐层核算
0.0次/年
库存周转
动态安全库存模型
0%
计划编制耗时下降
排产从人工转为自动
SCENARIOS
典型场景
电子装配260 人 / 3 条产线
齐套率看板把缺料问题提前一周暴露
- 挑战
- 缺料到开工当天才发现，产线频繁换产。
- 做法
- MRP 按周滚动运算，齐套率看板提前预警，缺料自动转采购申请。
+35%
齐套率
-41%
产线换产次数
+18%
产能利用率
精密五金180 人 / 单厂区
呆滞库存从 12% 降到 4%
- 挑战
- 库存水位靠经验，呆滞料越积越多。
- 做法
- ABC 分级 + 动态安全库存 + 呆滞识别清单，按月复盘处理。
-8pt
呆滞库存占比
+42%
库存周转速度
-16%
库存资金占用
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